如何选用真空滤油机滤芯真空滤油机滤芯一般分为粗滤（不锈钢材质滤芯）和精滤（高精度滤材）。滤芯经过长时间使用后其过滤效能会下降，通过过滤器的液压油压力即会增高。液压油会通过压力通过滤芯器，但此时进入油路的液压油未经过滤，会造成污染物进入油路中，加大机件磨损。因此，真空滤油机滤芯在滤油机过滤方面起至关重要的作用，液压油中的杂质和污染颗粒，都会通过滤芯被拦截过滤掉。这样，进入油路中的油就是非常洁净的，这样就可以有效防止金属颗粒物杂质对液压元件造成的磨料磨损。1.油品清洁度等级定得越高，选择的真空滤油机滤芯过滤精度就越高，而且更换滤芯的次数增加（相当于滤芯的寿命降低），造成使用成本的增加；2.清洁度等级定得越低，选择过滤精度低的滤芯，这样更换滤油机滤芯的次数较少（相当于滤芯的寿命延长），反之就会使液压系统的安全隐患剧增，由此来看，液压系统的目标清洁度等级间接地决定了滤油机滤芯的使用寿命。3.滤油机滤材精度的选用，真空滤油机滤芯的验收，检验要符合其应具备的性能指标。 对过滤材料有厚度、抗张力、原始进油阻力、过滤精度等要求。高端的液压油真空滤油机过滤精度为0.5-1μm，一般普通液压油真空滤油机滤芯3-5μm，而其他普通润滑油滤芯为10-15μm。 详细咨询请登录重庆邦杰净油设备有限公司企业网站：http://www.cqbangjie.com 咨询电话：023-65807217/13883968605

  电厂透平油对空气释放时间的要求空气释放性是指油里卷入空气后，从油液内部逸出所需的时间，理论上越快越好试验中通过对油样吹入过量的压缩空气，使试样剧烈搅动，空气在油液中形成小气泡。停气后记录油样中泡沫体积减到0。2％的时间。设备对空气释放性的要求可能有所区别，有的要求低至4分钟。一般来说，低黏度的油（ISO VG32号）空气释放性较好，但是高黏度的油就可能存在问题，例如ISO VG46的汽轮机油，本身黏度高，如果再加上油箱小，那么气泡释放不干净，进入轴承引起油膜不完全，造成润滑不佳，进入调速控制系统，造成控制失灵，气泡在高压区被迅速压缩温度升高到几百度，造成油液氧化。

                            电厂透平油产生大量泡沫的原因及危害        油箱里有少量泡沫属于正常现象，但是如果泡沫明显增加、油液里出现很多气泡难以消散就应引起注意，引起泡沫增加的原因分为油液原因和机械原因。油液的原因主要是抗泡性不合格、油液受到污染、油液变质，机械原因包括密封不严漏气、搅拌带入空气、油位不正常、油箱设计问题等。油箱里的泡沫量还和吸油管位置有关。        在处理汽轮机油泡沫问题时，应先排查引发泡沫的原因，先检查油是否受到污染、油的清洁度、机械搅动以及管道或者密封漏气，如果这些都正常，再看油的抗泡性。在确定根源之前，不应自行添加抗泡剂，有时候抗泡剂加多了反而会使泡沫问题更严重。油受到污染，清洁度不达标是最常见的原因之一，出现泡沫问题时，建议检测ISO清洁度。汽轮机油的抗泡性检测一般用在出现泡沫问题时，有时候对不同油品的相容性进行检测也可能用得到。　　泡沫问题的危害有：油液溢出，污染环境并造成安全问题；造成油液局部超高温，引起透平油油质劣化。ASTM D4378－97中给出了泡沫生成趋势的相关规定。

如何确定透平油抗乳化性能的优劣1.汽轮机油在油箱的停留时间对油的油水分离有影响，如果油箱较小，汽轮机油的破乳化时间要求越短。对于大油箱，允许的破乳化时间可以长一点。也就是说，如果油箱较小，对抗乳化性的要求较高。2.电厂透平油使用，30分钟后，乳状物的体积≥15毫升，油的抗乳化性就亮红灯了。对于新油，如果30分钟后剩下的乳状物体积应低于3毫升。油受到污染以及长期储存、油的氧化都会引起抗乳化性降低。3.如果经常接触水，应该缩短检测周期。对于汽轮机油来说，这项指标很重要，对油的使用寿命很重要。试验中，油和水1：1混合，取透平油和蒸馏水各40毫升，搅拌后静置观察油水分离，记录油水层完全分离开所需要的时间（也称为破乳化时间），时间越短说明油的油水分离能力越好。水的入侵会导致透平油乳化，给机组带来严重的安全隐患。当检测出水分超标，应立即采用透平油真空滤油机脱水。

汽轮机透平油清洁度的要求 汽轮机透平油液的ISO清洁度要求NAS清洁度为7，在使用中，检测得出的清洁度等级数字越小，油液的清洁程度越高、越干净，设备的使用寿命能得到提高。 汽轮机滑动轴承的公差为10～20微米，液压调速系统的伺服阀公差则只有3～5微米，这样的精度要求汽轮机油很清洁，否则会引起部件磨损、阀芯卡滞。 颗粒物计数（Particle Count）检测油液里的颗粒物含量，然后对照ISO清洁度登记表，检查油液的清洁度是否达标，同时也能反映设备润滑系统的清洁度。清洁度应该每季度至少检测一次，平时应根据清洁度要求选用有效的过滤设备。在采样中，必须使用清洁度达标的工具，最好使用专门的油液采样工具。  

汽轮机油的油质监测试验建议对在用的汽轮机油、燃汽轮机油的油质监测试验建议，如果透平油的酸值比起新油来说，增加了0。3～0。4mg KOH／g，就视为警戒线，但是有的油液检测把酸值升高0。1KOH／g即认为是警戒值。酸性物质的增加不但加速油质劣化，而且会造成轴承的金属腐蚀。汽轮机油的酸值检测采用电位滴定法（ASTM D664），至少一季度检测一次。汽轮机油酸值升高的原因;.受到污染.汽轮机油氧化变质。变质会产生酸性物质，因此通过检测酸值（Acid Number）可以反映出油质，测定润滑油劣化过程中产生了多少酸性物质，酸值越高，说明油质劣化的程度越深。

电厂透平油水分超标的危害及检测方法油里含水会影响影响油的润滑性，也会破坏油的黏度特性，降低油膜强度。现场使用的测定方法比较简单的就是目测，透平油如果变混浊、透明度降低、颜色发白、乳化，这些现象都说明透平油里可能含水分。目测最重要的意义是能发现游离水（和油分开了的水分），日常目视查看油箱底部的游离水，如果有水应立即排掉。或者使用一块金属，取一些油样在金属片上加热，观察有无汽泡或者噼啪声，如果有，证明油里含水。另外，在接触氢气的情况下，水还会引起氢脆，导致轴承因此而开裂损坏。油里含水还会滋生细菌，尤其在油流处于停滞状态的温暖区域，引起汽轮机油变质、发臭。检测润滑油含水量的准确方法是通过实验室的卡尔费休试验（ASTM D1744），可以检测出油里是否含水，以及准确的含水量（％或ppm），ASTM D4378规定，1000ppm或者0。1％的含水量为警戒值，有些设备厂家规定500ppm为警戒值，要看设备厂家有没有要求，一般来说，建议把含水量控制在100ppm～200ppm之下（因为基础油类别不同而有稍有区别）。总之，对于任何设备，油里都不应该带入水分，含水量越低越好。含水量每季度至少检测一次，日常检查要注意观察油的透明度是否降低、颜色是否有异常。

工程机械液压油使用性能要求工程机械等的液压系统使用液压油作为工作介质，这类液压系统中油液的流速不大而压力较高，故称为静压传动。液压油质量的优劣将在很大程度上影响液压系统的工作可靠性和使用寿命。通常对液压油的质量要求有如下几点： l、适宜的粘度及良好的粘温性能，以确保在工作温度发生变化的条件下能准确、灵敏地传递动力，并能保证液压元件的正常润滑。2、具有良好的防锈性及抗氧化安定性，在高温高压条件下不易氧化变质，使用寿命长。3、具有良好的抗泡沫性，使油品在受机械不断搅拌的工作条件下，产生的泡沫易于消失以使动力传递稳定，避免液压油的加速氧化。

                                  透平油粘度指数的重要性1.透平油在使用中，很多因素会导致黏度变化，因此我们需要监测黏度，黏度的变化主要是增加或者降低，当超出允许的变化范围时，油质被视为不合格，一般来说，允许的黏度变化范围是新油的黏度±5％以内（参照ASTM D4378－97的规定）。汽轮机油的黏度至少一个季度检测一次，如果使用时工况比较恶劣，应酌情缩短检测周期。 2.黏度（Vsicosity）是所有润滑油最重要的一项性质指标，润滑油根据黏度划分牌号，具体的设备，会要求一个特定号数（黏度等级）的润滑油，当黏度不适合设备要求时，润滑油也就不能提供正常的保护，因此黏度是润滑油油质检测的一个重要方面。黏度过低会引起磨损，而黏度过高会影响叶片和轴承转动中的稳定，引起震动。 3.黏度指数（ASTM D2270）黏度指数（VI）表现的是润滑油在温度变化中黏度的稳定程度，润滑油的黏度会随温度变化而变化，温度升高，油变稀（粘度变小），温度降低，油变黏稠（黏度增加）。黏度指数较高的润滑油，在温度变化中，黏度相对更稳定，变化程度较小。大部分厂家都要求透平油的黏度指数至少达到90。　　汽轮机油里一般都不含黏度指数改进剂，因此使用中一般不用检测这一项。只有在评估新油的性能中，如果需要，可以进行检测。

关于液压油导致故障的案例分析3注塑机伺服阀损坏。　　某厂有4台进口注塑机，已使用4年未换油，常常造成伺服阀堵塞现象。在为其中的1台注塑机换油时，油品供应商用昂贵的进口清洗剂将系统清洗后直接注油，导致系统出现故障，在半个月内连续造成3个伺服阀损坏。经油液监测查明，由于油品供应商误用清洗剂品种，使得系统被严重污染，造成伺服阀严重磨损。这是一起典型的因系统污染导致设备故障的案例。总结：液压油清洁度是一个重要指标，当液压油中含有粉尘、颗粒物应采用液压油滤油车或液压油真空滤油机过滤。

关于液压油导致故障的案例分析2大型打桩机液压系统突发性事故。某大型打桩设备液压系统发生突发性事故，损失上百万元。经油液监测查明，该设备使用的油品水分含量高：Fe，AI，Na，Ba，Mq，Ca元素含量高，而新油中无；油中主要的污染物为纤维材质，红色氧化物及粉尘颗粒；红外光谱分析表明，新油，在用油的主要吸收峰有区别，后经查明，事故的原因为新油中混入了工业废油。这是一起典型的因混油导致设备故障的案例。液压油的重要指标之一就是水分，含水量超标会引起液压油质的变化，所以当液压油出现水分超标应采用液压油油水分离机循环过滤。另对不同品质的液压油不能混用。

关于液压油导致故障的案例分析1加工中心机床液压系统换油后出现异常。　　某进口加工中心机床液压系统换油后，操作出现磨损异常的声响，温度升高，油质变黑。经油液监测查明，虽然该设备使用的液压油的40℃运动黏度为46，但其黏度指数仅为17，大大低于指标要求。在实际使用中，由于油品在温度上升以后形成不了润滑油膜，使得磨损加剧，以致出现异常声响。由于停机及时，避免了一起设备故障。后经查明，所用油品系小厂生产的劣质油品，在改用昆仑液压油后，设备恢复了正常运行。因此，这是一起典型的因油品黏度指数不合格导致设备故障的案例。总结：适宜的粘度及良好的粘温性能，以确保在工作温度发生变化的条件下能准确、灵敏地传递动力，并能保证液压元件的正常润滑。

通过润滑脂的颜色判断其质量油脂制造商使用着色剂只是为了便于识别润滑脂，使它们比起棕色或黑色它们更引人注目。颜色可以帮助用户发现错误的油脂，例如，一个特定颜色的油脂从油枪出来时，与预期的另一种颜色不一致时。润滑脂的颜色也能反映其整体质量。当油脂降解和被污染了，它通常会开始变暗。这变暗，当与新的润滑脂相比，会更明显，可能是一个油脂已达到报废极限的迹象。虽然油脂的颜色变深不应该是令人惊讶的，其变暗速度是一个重要因素。除了由于操作和环境条件的油脂暗淡，颜色的转变可能是一个油脂意外混合不同类型的润滑脂中的迹象。如果发生这种情况，应立即采取行动，确定如何以及为什么发生这种情况。粗心使用错误的润滑脂比大多数人意识到的更为普遍。一个快速的解决方案是使用不同类型的配件为不同类型的润滑脂，如正常的配件为独立的轴承和电机轴承的按钮头配件。另一个选择是留下一块油脂残留在油脂以标示适当的颜色。只有在设备上的单一类型特定颜色润滑脂，这是应该做的事情。油脂类型和颜色也应该在黄油枪明码标价。记住，当润滑脂的颜色有提供质量信息的可能，它只是作为一个品牌来表示润滑脂的类型（通常是由增稠剂类型。）但是，记住，没有油脂的颜色是保证指定一种特定的增稠剂，即使在一个单一的润滑油制造商的产品。（来源好润滑）

如何保证油品实验室数据无误　　日常大多数油品测试的工作人员都认为来自实验室的数据是正确无误的，但事实是没有任何东西可以保证百分之百准确，所以对实验室检测报告做日常检查至关重要，这就要说到ASTM Crosscheck，目前这种方法已经在推行。虽然这个方法不是强制实施，而是完全取决于实验室自愿，但它可以最大程度上来保证测试结果的准确性和一致性。 　　检查油品分析实验室准确性的一种方法通常被称为“示踪样本”，这是一种“无偏见测试”。你可以在多个样品中使用相同的油液或更换油液来查看测试结果。　　最好的做法是使用新的油样，用它来检查添加剂消耗情况、粘度变化以及其它性能指标差异。你可以同时采集几个样本，从这一批新油中建立油样库，这些样品就会成为“示踪样本”。　　将第一个示踪样品送往实验室，并按照正常流程测试，把结果归档。几个月后，再将另一个示踪油样送检。因为哪怕样本放在样品瓶里，其性质变化也是很小的，所以测试的结果应在同一范围内，如果差异很大，则说明测试设备或样品制备出现了问题，最终要联系实验室来确定数据产生差异的原因。这个方法对于现场诊断同样有效，只要别让他们知道什么时候示踪样品要来检测。　　要检查一些特殊试验的准确性，如元素分析或颗粒计算，可以选择使用不同的或比较极端性能的油液，例如可使用超纯净的煤油去测试颗粒计数器，因为用这种类型的油样进行颗粒计算，实际测出的数值肯定是非常低的，如果看到很高的粒子数则表明检测设备有问题。　　涡轮机油可用于检查元素分析，因为涡轮机油的大多数测试结果在元素分析中都会显示为空白值。可以把已知的涡轮机油样品给到实验室，在拿到元素分析结果后进行判断，可用以确定该实验室测试的准确性。　　一些公司更喜欢使用多个商业实验室来测试相同的油样，然后进行结果比较，这是普遍用于保证数据准确性的方法。虽然不可能每次的油样测试都这么做，但最好的方法是，可以定期将相同的油品从关键的机器中取出并送到两个不同的实验室，在这两家实验室中通过相同的测试平台运行，这样来确保数据的可靠性。　　日常大多数油品测试的工作人员都认为来自实验室的数据是正确无误的，但事实是没有任何东西可以保证百分之百准确，所以对实验室检测报告做日常检查至关重要，这就要说到ASTM Crosscheck，目前这种方法已经在推行。虽然这个方法不是强制实施，而是完全取决于实验室自愿，但它可以最大程度上来保证测试结果的准确性和一致性。　　这个计划可以针对于不同类型的油品测试，包括在工业用油上进行的几种常见测试，如粘度、颗粒计数和元素分析。与大多数产品一样，油品的数据都有对应的各种不同的油品委员会标准，比如汽车和涡轮机等。所以无论是什么类型的油样，无论哪个实验室进行测试，其测试参数都应该是一致的。　　如果你打算通过“示踪法”或让多个实验室进行检测，请确保它们都按照相同的ASTM方法进行测试。即使是一些比较常见的测试，如元素分析，也是有好几种方法可测的，而每个方法检测出来的结果都可能有略微不同。所以为了尽量减少这种风险，一定要询问和引导实验室在检测时具体使用哪个ASTM标准。　　今后，当你拿到一份油品检测报告后对数据结果有疑义，就应尽快联系实验室要求复测，大多数实验室对每个样品都会少量留存。但是样品的留存与否一般由实验室自行做主，因此你必须提前就和实验室沟通好。　　请记住，实验室的数据并不可能完全准确。参考上述建议，并在整个测试过程中保持与实验室的紧密沟通，这将能进一步保证你油样检测的准确度。最后还还要说下，任何时候发现问题，“复查”都会是最好的方法。（来源润滑圈）

                                                         实验室检测仍然是油品管理的重要依托　　传统的油品检测服务中，一般是每季度的固定时间从机器中抽取样品进行分析，再告知客户该采取怎样的措施，这是一套按部就班的步骤。如果分析结果被标记为绿色，则表示油品没有问题；如果结果被标记为黄色，则在接下来的几周内将另外采集样本进行检测；如果标记为红色，则必须更换油品和过滤器。实验报告中提供的数据被视为绝对真理，很少有人会再去做更深入的检查和分析。　　虽然这种传统检测方法过于简单化，但对于实际操作而言还是比较实用的。那如果实验室分析出错，比如在磨损或污染参数上诊断有误，将某个本没有问题的油品标记为红色，则送检单位肯定会按照检测结果立即采取行动，这通常意味着会更换在用油和过滤器。而更换油品和过滤器很可能会耽误几个工作日的时间，甚至要花费昂贵的费用去更换机器部件。其实，送检单位完全可以通过二次检测再做决定。　　当你收到不太理想的分析结果时，首先要做的是确认样品送至实验室后是否进行多次测试。虽然这只是一个简单的操作流程，但是对审查数据及抽样人员工作的认真细致程度要求非常高。如果原始样品收到了红色“警告”，那么就立即将另一个样品发往实验室进行分析，并且要求实验室对该样品优先检测。这对于大多数相信并依赖实验室检测的企业来说都是更有效的方法。

润滑油如何降低成本和提高生产力 　　机器故障的发生有多种原因。每一次失败都会造成成本增加和生产率损失的连锁反应。通过选择高性能润滑剂——经得起时间和恶劣环境的润滑油，可以减轻其中的一些问题。虽然高性能润滑油最初更贵，但通过减少故障、停机时间和维护成本，节省了长期的总成本。　　找到相容性和生产率的高性能PFPE润滑油　　高性能全氟聚醚（PFPE）润滑油是惰性的，排水和排油的、耐溶的、不易燃的、无毒的，并兼容最常见的橡胶、塑料和金属。这种独特的化学特性使它们有可能寿命更长，并优于常规碳氢化合物。PFPE润滑剂也可以在极端的温度，极端的压力和暴露于刺激的化学品环境下工作。　　减少再润滑间隔时间　　每天、每周或每月使用碳氢化合物或硅酮润滑油再润滑部件，是一个日常的惯例。用PFPE润滑油，这种需要将大大降低，可以解放人员去做其他任务和减少需要更换磨损部件引起的停机时间。下面有几个PFPE使用性能、价值和降低停机时间的例子：　　产生节约　　一家铜棒生产商认为，润滑其温度超过200摄氏度（400华氏度）的滚子轴承，每四小时添加合成碳氢化合物润滑脂是最持久的解决方案。然而，通过转换使用PFPE润滑剂，他们降低了每月再润滑间隔和减少每年近98％的轴承故障，减少更换轴承从每年186个降到4个通过转换使用PFPE润滑油，这家制造商降低维护成本，零部件成本和停机时间。成本分析显示，每年节省66920美元。　　提高使用寿命　　美国一家纺织制造商利用热烟道干燥炉作为其工艺的一部分。在干燥炉中，湿织物通过许多轴承辊在一个大的金属盒子内，通过九个加热区，温度达到218摄氏度（425华氏度）。由于轴承都会提早失效，该公司每月更换至少六个轴承。频繁停机对生产率产生不利影响。更糟的是，面料质量大打折扣。制造商需要一种能在高湿度高温度环境下保持其完整性的润滑剂。采用高温PFPE润滑脂后，制造商体验了轴承寿命的显著延长，昂贵停机时间的减少。　　有限的危害　　一个聚乙烯生产商正挣扎在维护成本及高功率带来的频繁停机，由于有害物质暴露的密封离心机中。具体地说，离心机轴承中使用的矿物油锂稠化脂泄漏并导致轴承过早失效。泄漏的危险溶剂对工人造成额外的接触威胁。新的润滑剂需要无反应性和不溶于正己烷，提供足够的附着力，以避免泄漏，并保持足够的流动性，以提供所需的润滑。制造商转向PFPE润滑油。因为这样，意外停机和再润滑维护下降至一年两次。这些显著的结果降低了维护成本和提高了工人的安全保障。